Eine Entwicklung, die den Stoffkreislauf zwischen Stahl- und Zementindustrie neu definieren könnte: Der schwedische Stahlproduzent SSAB und Heidelberg Materials haben eine strategische Kooperation zur Verwertung von Stahlschlacke in der Zement-Herstellung angekündigt. Die Partnerschaft zielt darauf ab, industrielle Nebenprodukte aus der Stahlproduktion als Sekundärrohstoff für die Klinkerherstellung zu nutzen und damit den Klinkerfaktor zu senken – ein zentraler Hebel zur CO₂-Reduktion in der Zementindustrie.

Stahlschlacke entsteht als Nebenprodukt bei der Roheisenherstellung im Hochofen und bei der Stahlraffination. Sie besteht aus oxidischen Verbindungen von Calcium, Silizium, Aluminium und Eisen – Komponenten, die auch im Portlandzement eine zentrale Rolle spielen. Bislang wird Stahlschlacke überwiegend im Straßenbau oder als Zuschlagstoff eingesetzt. Die direkte Verwendung als Zementrohstoff könnte die Wertschöpfungskette deutlich verlängern und gleichzeitig primäre Rohstoffe wie Kalkstein oder Ton substituieren. Für Heidelberg Materials, einen der weltweit größten Zementhersteller, bietet die Allianz die Chance, den CO₂-Fußabdruck seiner Bindemittel zu reduzieren, ohne auf teure Carbon-Capture-Technologien angewiesen zu sein.

SSAB wiederum treibt die Transformation zu fossilfreier Stahlproduktion voran und hat bereits bedeutende Fördermittel für die Entwicklung von grünem Stahl erhalten, wie ein kürzlich veröffentlichter Bericht über EU-Förderungen zeigt. Die Nutzung von Stahlschlacke als Zementrohstoff würde dem Unternehmen ermöglichen, zusätzliche Erlöse aus bislang untergenutzten Nebenprodukten zu erzielen und das eigene Nachhaltigkeitsprofil zu stärken. In der Kreislaufwirtschaft gilt die Kaskadennutzung von Industrieresten als Königsweg: Materialien werden so lange wie möglich in der Wertschöpfungskette gehalten, bevor sie deponiert oder thermisch verwertet werden.

Unklar bleibt jedoch, welche Zementtypen aus dem Schlacke-Kreislauf hervorgehen sollen. Die normative Einordnung gemäß DIN EN 197-1 ist entscheidend: Während CEM III bereits hohe Anteile an Hüttensand enthält, könnte eine Weiterentwicklung in Richtung schlackebasierter Bindemittel neue Festigkeitsklassen und Dauerhaftigkeitseigenschaften erfordern. Auch die Verfügbarkeit und Logistik sind kritisch: Stahlschlacke fällt regional konzentriert an, Zementwerke sind jedoch über ganz Europa verteilt. Planer sollten daher beobachten, ob die Kooperation über Pilotprojekte hinausgeht und in skalierbare Produktionskapazitäten mündet. Die Allianz könnte wegweisend für weitere zirkuläre Geschäftsmodelle zwischen Grundstoffindustrien werden – sofern technische, wirtschaftliche und normative Hürden überwunden werden.